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1、一、适用范围 本方案适用于利津石油化工厂有限公司260万吨/年重油加氢及油品质量升级项目260万吨/年渣油加氢脱硫装置工艺管道焊接及热处理的施工。二、编制依据石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011 石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-2010 石油化工铬钼耐热钢焊接规程SH/T3520-2004石油化工异种钢焊接规程SH3526-2004 石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程SH/T3523-2009石油化工建设工程项目施
2、工安全技术规范GB50484-2008动力管道ASME B 31.1工艺管道ASME B 31.3中石化洛阳工程有限公司施工图纸和设计文件三、工程概况及特点3.1工程概况 260万吨/年渣油加氢脱硫装置由中国化学工程第六建设有限公司承建，由河北沧海石化工程有限公司，渣油加氢处理装置共分八个区，总图区、加热炉区、反应区、反应区、预处理区、预处理区、压缩机区、分馏区，由中石化洛阳工程有限公司设计。3.2工程特点3.2.1工程量大、工期短 本装置高压管道共约20万多寸达因，管道安装工作量大，工期短、任务重，且受管配件到货等因素制约，直接影响了工艺管道的配管作业，SHA级管道是本装置施工的关键工序、同
3、时也是渣油加氢装置施工的重点和难点。3.2.2管线口径大、管壁厚、且不锈钢比例大 高压管道，工艺介质易燃易爆、高温高压，管道壁厚较大且施工工艺复杂、施工难度大，最大管径DN700，最大壁厚40mm，焊接作业时间、热处理和无损检测周期长，施工所涉及的相应技术标准、规范较多，技术性强、质量要求高。材质A312 TP321、A312 TP347、1Cr5Mo、A335 P11的焊接、SHA级管道坡口加工、焊接和安装是本装置的重点和难点。3.2.3 施工工艺严格，质量要求高3.2.3.1与压缩机、泵等动设备联接管道安装精度要求高，需保证无应力配管；3.2.3.2管道材质为 15CrMo、15CrMoG
4、、12Cr5Mo、20#、20G、06Cr19Ni10、06Cr18Ni11Ti、TP347、TP321、TP316H、Q235B、Q245R、15CrMoR、A106Gr.B，焊接工艺要求严格，焊接质量要求较高，且不锈钢管要求严格控制层间温度，特别东营夏季施工时难度大，管径大、焊口多、焊接周期长施工周期短、材料到货缓慢；3.2.4 对于20#、A106 Gr.B 材质的管道壁厚19mm 时，需焊后热处理；对于20#、A106 Gr.B材质的管道任意壁厚均需焊后热处理。3.2.5按照设计文件要求，TP321、TP347 奥氏体不锈钢，当设计温度大于等于350时，应对其焊缝进行稳定化处理，稳定化
5、温度为90010，每25mm壁厚保温2小（4.7min/mm）空冷。3.3主要实物工程量序号材质名称单 位数 量备 注1钢管米49909其中合金钢8763米，碳钢38135米，不锈钢3011米2管件个133563法兰片62344阀门只5319四、施工前准备4.1工艺管道施工程序4.1.1现场管道安装应遵循下列原则： 先地下、后地上；先主管、后分支；先碳钢、后不锈钢、合金钢；先大管、后小管；先高压、后低压；并与土建、电气、仪表、外管（地管）等专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。4.1.2管道施工程序施工准备技术措施、质量计划编制图纸会审焊工培训、考试焊接工艺评定压力管道安装报
6、审管段图绘制、确认技 术 交 底管子、管件预制、组对管 道 焊 接焊缝检验、焊后热处理预制件检查、验收预制件安装、就位固 定 口 焊 接管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识相关作业工序交接支吊架预制焊缝检验、焊后热处理质量检查确认压 力 试 验管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识气 密 试 验系统吹扫、清洗防腐、保温竣工验收、资料整理原材料领出、运输、复验、标识不合格返工不合格返工4.2施工前准备工作4.2.1施工技术准备4.2.1.1图纸会审 施工前由有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。4
7、.2.1.2 编制施工技术方案及技术交底 施工前由技术人员编制管道安装施工技术方案，上报业主及监理审批。并做好施工技术交底工作，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。4.2.1.3焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试 对于管道使用的所有材质，施焊前必须具有合格的焊接工艺评定。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工地前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。4.2.2施工机具准备 根据现场施工需求，配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、磨光机、试压泵、空压机等）。4.2.3施工现场准备 根据总体施工规划，
8、合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，管道预制平台，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。4.3管道组成件及管道支承件的检验 4.3.1工业金属管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 4.3.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。 4.3.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元
9、件或材料不得使用。4.3.4铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识；4.3.5设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。4.3.6设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。4.3.7防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行标准的规定进行检查验收。4.3.8检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和隔离。4.3.9对管材、管件的壁厚和椭
10、圆度进行复检，用千分卡尺测量管子、管件的两端和中间各1个点，法兰测量组对端1点，有不符合标准的管材、管件要申报项目分部和监理单位确定处置方案。同时管材、管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷，不锈钢材料与其他材料要做好有效隔离，防止渗碳；4.3.10法兰密封面、金属环垫不得有径向划痕、翘曲等缺陷。施工前用脱脂纱或绸布将法兰密封面擦干净，确保表面无锈和光洁，且在光线的直射或切线方向上看，都不允许有任何擦痕。合格的密封面用新鲜油脂涂抹一层保护膜。施工过程中，法兰端面要用薄木板或胶皮进行密封保护，防止损坏环槽密封面；4.3.11高压法兰环槽密封面与金属环垫进行硬度检查，每一种规格和批号抽检 10
11、%，且不得少于 2 件，金属环垫的硬度必须低于法兰环槽密封面的硬度。若有不合格，必须加倍抽查，若仍有不合格，则该批金属环垫 100%硬度检查；4.3.12高压法兰在组对前必须检查环槽密封面不得有划痕，如环槽密封槽有划痕或凹坑不得进行组对，应通知业主退货；4.3.13八角垫安装前必须监理和业主到场后才能打开包装，法兰环槽密封面必须通知监理和业主对每一个八角垫进行共同确认，各方签字确认合格后方可进行下一道工序施工（安装八角垫）4.3.14弹簧支吊架到货后，根据弹簧数据表逐项检查，不合格产品严禁使用；4.3.15 SHA级管道使用的合金钢螺栓、螺母(35CRMOA/350RMOA、25CR2MOVA
12、/35CRMOA)，快速光谱分析进行检验。每批抽5%且不少于两件进行硬度检验，若有不合格，必须按规范规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。检验合格的螺栓按项目部色标方案规定作好标识，不合格螺栓做好隔离并及时退换；发现不合格的材料要及时向业主/监理报告结果；4.3.16所有管材和管件必须按照 FCC 材质色标管理规定和业主要求涂刷色标，色标在管材及配件轴线均匀分布，清晰明显，如在施工中色标退色或擦掉，不能辨别其材质和壁厚，必须在经过材质光谱分析和壁厚检测确认后才能补刷色标。4.3.17阀门检验： 4.3.17.1阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无
13、歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。4.3.17.2阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。4.3.17.3阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25106（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。4.3.17.4阀门的壳体试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的
14、1.1 倍。4.3.17.5阀门的上密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。4.3.17.6阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为540，当低于5时，应采取升温措施。4.3.17.7公称压力小于1.0 MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。 壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。4.3.17.8夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5 倍进行压力试验。4.3.17.9试
15、验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。4.3.17.10阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”。4.3.17.11安全阀的校验，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告4.3.18 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准承压设备无损检
16、测JB/T4730的有关规定。经磁粉或渗透检测发现9的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。4.3.19合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C 类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。4.4焊接工艺管理 施工前在进行详细技术交底的基础上，焊接工程师针对各类焊接接头编制焊接工艺卡，施焊过程应严格按照工艺卡的要求进行。4.5焊工管理4.5.1 参加施焊的焊工应持有有效期内相应材质、相应位置的特种设备焊接操作人员考核规则合格证；并经项目质检站确认后方可上岗施焊，严禁无证上岗或
17、越岗施工。4.5.2 焊工至少应配备以下工具：钢丝刷、锉刀、焊条筒、砂轮机。4.6焊材管理4.6.1 入库材料应具有合格质量证明文件，规范要求复验的焊接材料进行复验。4.6.2焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，有材料工程师定期进行检查。焊材库应配置空气湿度记录仪，库房内温度不低于5，湿度不超过60%。焊条、焊丝应存放在架子上。4.6.3焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。每垛应有明确的标志。4.6焊材选配 焊材选配和焊接工艺评定见附表-1。4.7焊条烘干： 焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。若无明确要求，见附表-2的要求进行烘干。4.8焊材发放：
18、 焊工凭施工员签发的焊材发放卡领取焊材。焊条用焊条保温桶领取，在保温桶中的存放时间控制在 4 小时以内。焊材发放人员作好发放记录。4.9焊条再烘干 领出的焊条在规定时间内未用完的，退回焊材库予以重新烘干，但重新烘干次数不超过 2 次。超过 2 次的焊条不再用于压力管道的施工。重新烘干的焊条作好标识及相应记录，下次优先发放。4.10焊接及热处理设备配备要求和管理4.10.1焊接设备性能良好，满足现场使用要求；4.10.2焊接电缆线采用橡皮软线，接头不超过 2 个；4.10.3每台电焊机单独接地，实行一机一闸一保护；4.10.4地线应直接接到焊件上，不得接到钢结构或设备上，以防电弧击伤管道或设备；
19、4.10.5热处理设备必须带有自动记录仪，且记录仪在检验周期内；4.10.6硬度检测仪器必须经过计量检测合格五、 管道预制5.1管道预制前，管道组成件应按设GB50235、GB50517及SH3501中的相关要求进行检验，不合格者不得使用。5.2管道组成件检验合格后应分区存放。不锈钢管道组成件不得直接与碳钢、低合金钢、锌等材料接触，且不得用镀锌铁丝捆绑。5.3管道预制必须严格按照有关标准、规范的要求进行，预制管道前必须认真核对设计文件，核对管道组成件的规格、材质、结构尺寸与设计文件是否一致。在确认管道平面布置图与管段图或详图无矛盾时方可预制。5.4管道下料要结合现场实测，现场实测内容包括钢结构
20、位置、设备管口坐标、垂直度、水平度及标高等，同时考虑周围障碍物和吊装需要。根据测量结果确定预与安装焊口的位置，在单线图上明确标识，并根据实测尺寸下料；对于需要预留焊口进行特殊标识；5.5 SHA 级管道坡口应采用机械方法加工，不锈钢管道采用机械切割，在使用砂轮机切割时须选用质量好的砂轮片，以免使不锈钢管发生渗碳污染；5.6坡口型式和角度按焊接工艺卡的要求执行，坡口形式的选择以确保根部焊透为原则，在此基础上，考虑尽量减少焊缝尺寸，减少焊缝的熔敷金属量。一般情况下，可采用 V 形或双 V 坡口： 302.5 101 191 352.5 壁厚小于 25mm 壁厚大于 25mm5.7管道下料前应核实各
21、管道组成件的实际结构尺寸，控制管道及阀组的总尺寸不变，合理利用直管段调整连接尺寸。5.8下料时严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用。5.9在管道预制时，应在直管段预留活口，以调节制造、施工等误差。5.10碳钢可采用机械加工或火焰切割。含镍低温钢和合金钢宜采用机械加工方法切割。不锈钢应采用机械加工或等离子方法切割。如采用火焰或等离子切割，切割后用采用机械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。5.11管道预制应采用工厂化预制施工方法，并应按管段图进行，在管段图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号，并标出预制口与固定扣。预制
22、完毕的管段，应将其内部清洗干净，并及时封闭管口，焊接接头还应有施焊焊工代号标记、检查标记和无损检测标记。5.12对采用最小连接尺寸的连接处，应按照最小连接尺寸的要求进行下料。5.13管道预制时应核对管道阀门及小型设备尺寸后方可进行。5.14泵冷却水管道及放空管道待泵到货后根据实际情况调整。5.15管道切割质量应符合下列规定：5.15.1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。5.15.2管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。5.15.3支管开孔在预制阶段完成，一般在管段下料后进行，开孔方法见下表 ：管线材质支管直径开孔方
23、法管孔修整方法管孔内部清理方法管孔外部清理方法碳钢2钻床棒式砂轮机砂轮机3氧乙炔焰棒式砂轮机或砂轮机砂轮机砂轮机 不锈钢2钻床棒式砂轮机砂轮机3等离子切割棒式砂轮机或砂轮机砂轮机砂轮机5.16管段组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧 20mm 范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽；5.17壁厚相同的管道组成件组对时应使内壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚的 10%， 且不超过 0.5mm。壁厚不同的管道组成件组对，当内壁厚差超过 0.5mm 或外壁错边量超过 2mm 时，应按下图要求进行修整；5.18管段加工完毕后，下料岗组向组对岗组移交；组对岗组复测管段尺寸、坡口质量及
24、管段标识后，双方办理工序交接手续；5.19组对时宜采用对口卡具，以便对对口间隙的调整；5.20自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差，见下表：项 目允许偏差（mm）自由封闭长度101.5法兰面与管子中心垂直度0.50.5法兰螺栓孔对称水平度1.61.65.21支、吊架制作5.21.1支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定5.21.2支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计规定予以锁紧。5.21.3制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保
25、管。合金钢支、吊架应有材质标记。5.21.4焊缝外观质量良好，不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，焊缝热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷；5.21.5管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象；5.21.6管道支架预制完毕后应及时进行除锈防腐施工，防腐后应按照图纸在支架上进行编号，以备验收和安装。5.22预制施工工序5.22.1碳钢A106 GR.B 管道预制施工工序5.22.2合金钢（A335 P11）预制施工工序5.22.3不锈钢（TP321、TP347）管道预制施工工序5.23安装施工工序5.23.1碳钢（A106 GR.B）安装施工工序5.23.2合金钢（A33
26、5 P11）安装施工工序5.23.3不锈钢（A312 TP321、A312 TP347）安装施工工序5.24特殊管道及主要管道施工要求5.24.1对于反应器、塔、加热炉进出口等的大口径或高压管道，在管道预制时，应在立管上预留活口，以调节相对不均匀沉降量。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。5.25预制件的验收、出厂5.25.1当某一管段或支吊架预制工作结束后（包括所有的检验工作），质检工程师要对预制件进行总体检查，重点检查管子的垂直度、几何尺寸、管道内部的清洁情况、管端坡口加工情况、预制件的标识准确性等。当有杂物时，大管可使用钢丝拖布 拖拉清理法对其内部进行清理，
27、小管采用空气吹扫；5.25.2经检查合格的预制管段端部采用塑料管帽或木板封堵，并做好检查记录；5.25.3预制场预制成型管段按安装区域分开摆放，标识清楚，材质分开，不锈钢管段要做好有效隔离、防止混放渗碳，管支吊架按规格型号摆放。六、管道组对焊接及热处理6.1一般要求6.1.1组对前需确认材质、规格、尺寸方可进行组对工作。6.1.2如有保温及补强板之相关支架配件，依设计图要求能进行焊接者，尽可能在预制阶段完成。6.1.3点焊时必须注意工作物本身之材质，正确使用焊材采用合理工艺。6.1.4管件进行组对时，需用角尺及水平仪器等工具，确保其水平、角度、垂直等。6.2管道组对6.2.1预制的管段组对前要
28、进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。6.2.2对照图纸核对下料尺寸，检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。6.2.3管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。6.2.4不得采用锤击等强制手段进行组装，对于不锈钢、合金管不得在受压元件上刻划或敲打。6.2.5、接钢管接头内外直焊缝磨平10-15mm，两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的3倍。6.2.6管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。6.2.7
29、管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。6.2.8管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。6.2.9坡口加工6.2.9.1碳钢管道的切割和坡口加工原则为管径DN50的采用砂轮机进行，管径DN50的其壁厚16mm采用氧乙炔火焰进行，用砂轮机除去切割的氧化层并清理坡口内部和外部杂物，壁厚16mm 的管道宜采用机械加工。6.2.9.2铬钼钢管道的坡口原则上采用机械加工；对于因受施工条件的限制无法进行机械加工时，也可采用火焰切割，但修磨坡口时，必须打磨掉2mm3mm的淬硬层，并将切割热影响区打磨干净。6.2.9.3不锈钢采用
30、机械加工或等离子切割；用等离子切割后，需打磨坡口上的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层。打磨时应用专用砂轮片。6.2.9.4采用火焰加工的坡口修磨完毕后，应对坡口表面进行检查，确保坡口表面不存在裂纹、分层、夹渣等缺陷；铬钼钢应进行100%渗透检查，没有裂纹为合格。6.2.9.5坡口形式的选择以确保根部焊透为原则，在此基础上，考虑尽量减少焊缝尺寸，减少焊缝的熔敷金属量。一般情况下，厚度25mm时，采用V型坡口（壁厚大于 9mm 时，坡口角度为 5560），大于 25mm 时加工成双 V 型或 U 型坡口。6.2.10坡口清理及组对6.2.10.1壁厚相同的管道组成件组对时应使内壁平齐，其错边量不
31、应超过壁厚的10%，且应符合下列规定：6.2.10.2质量检查等级为一级的管道不应大于 1mm，其它级别的管道不应大于 2mm。6.2.10.3壁厚不同的管道组对，当管道壁厚的内壁差大于a）款规定或/和外壁差大于2mm 时，应按下图 要求进行修整6.3定位焊6.3.1定位焊采用氩弧焊、过桥式，焊接工艺与正式焊接相同6.3.2定位焊缝长度 1020mm，厚度 24mm，沿焊缝均布。7.4焊前预热及层间温度控制6.4.1管径大于 DN150 的管道对接焊缝预热，采用电加热方式，加热范围及位置见下图，焊接过程中不拆除，维持预热状态以控制层间温度，图中所示为最小尺寸要求，用测温计测定预热温度。 350
32、 50 50 250 绳式加热器 保温区6.4.2定位焊和其余焊缝采用火焰加热，加热范围为每侧不小于管子厚度的 3 倍，预热时火焰不能直接加热坡口，要避免局部过热。6.4.3预热过程中要保证厚度方向温度均匀，做好预热温度记录6.4.2定位焊和其余焊缝采用火焰加热，加热范围为每侧不小于管子厚度的 3 倍，预热时火焰不能直接加热坡口，要避免局部过热。6.4.3预热过程中要保证厚度方向温度均匀，做好预热温度记录6.4.4各种材质焊缝焊前预热参数详见下表材质壁 厚(mm)预热温度（）备注碳钢25100200 A335 P11任意1502001Cr5Mo任意2503506.5焊接工艺6.5.1一般工艺要
33、求6.5.1.1所有伴热线采用全氩弧焊工艺。6.5.1.2管径DN50mm且壁厚4mm的焊缝采用全氩弧焊，其余焊缝采用氩弧焊打底、 焊条电弧焊、埋弧焊填充盖面的工艺。6.5.1.3对于承插口，必须保证1mm2mm的间隙，应严格按照下图 4 所示方法进行组对焊接。但机组的循环油、控制油、密封油管道承口与插口轴向不宜留间隙。6.5.1.4对于管嘴焊缝，必须严格按照下图 5 形式规定开孔焊接6.5.1.5承插焊缝至少焊接两遍，并满足技术文件、标准规范的要求。6.5.1.6注意引弧和收弧质量，引弧时采用回焊引弧法，收弧时要填满弧坑。6.5.1.7不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺
34、陷。6.5.1.8多层多道焊时各层、道之间的接头相互错开。6.5.1.9正式焊接要求预热时，工卡具焊接也应预热，预热温度取正式焊接时预热温度的上限，预热范围从工卡具各边向外不小于三倍壁厚，且不小于100mm。6.5.1.10焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除，卡具拆除后应修磨焊痕，做渗透检测无裂纹为合格。6.5.1.11与阀门对接的焊缝施焊时，阀门要始终处于开启状态。6.5.1.12电焊把线及地线应绝缘良好，以防把线拖动时产生火花击伤管道表面。6.5.1.13当焊件温度低于 5时，应在施焊处 100mm 范围内预热至 15以上。6.5.1.14焊丝使用前应进行清理，去除油、锈等污
35、物。6.5.1.15焊接大管径焊口时，采用两人分两个半圆同时施焊，对于长焊缝采用分段退步焊，以控制焊接变形。6.5.1.16对于厚度大于30mm管的特殊材质(如合金钢、不锈钢)，为了降低返修难度，焊接过程中增加中间检测，焊接1520mm 时进行射线检测，以确保根部质量符合标准要求。6.5.1.17在焊接过程中，不准将一些杂物、焊接手套等物体放在管内。6.5.1.18每道焊口焊接完后及时做好焊接标识，标识内容包括：管线号、焊口号、焊工号、焊接日期。6.6充氩保护6.6.1对于不锈钢管线及 1Cr5Mo 管线焊接时背面应充氩保护。6.6.2对于固定口或现场安装口，可采取贴易溶纸的方式进行充氩保护，
36、在距焊口300mm的管内部粘贴两张易溶纸，并保证粘牢，以确保整个焊接过程填充金属不出现氧化（图 6）。 300 300 充气针 10 软管 易溶纸 图 6：固定焊口充氩方法示意图6.6.3充氩时用白胶布沿圆周粘贴在焊口外侧，以保证充氩效果，待一段时间后，检测充氩情况，符合要求后进行焊接。6.6.4打底层焊接时，适当减少背部氩气流量，以免造成焊缝内凹和易溶纸被吹破。6.6.5如采用海绵等进行充氩时必须在焊接完成后及时取出。6.6.6氩气纯度不低于 99.99%。6.7铬钼钢焊接工艺要点6.7.1需进行焊前预热和焊后热处理，定位焊预热可采用火焰加热；焊前严格按要求进行预热，特别是厚度较厚的管，要有
37、充分的预热时间，在达到预热温度后要保持 15 分钟再开始焊接，以保证在厚度方向上温度均匀。6.7.2焊接过程中，采用测温计测量层间温度，要确保层间温度不低于预热温度，否则应停止施焊，对所焊焊口进行加热，待温度达到要求后再进行焊接。6.7.3每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行保温缓冷。重新焊接时先检查确认表面无裂纹等缺陷后，按原工艺重新预热后方可施焊。6.7.4直径较大（DN300mm）的焊口，应采用两人分两个半圆同时焊接，这样可以保证层间温度满足要求，减少重复加热次数。6.7.5焊口焊接完毕后，及时对焊口进行热处理。若不能及时进行时，应立即进行后热处理，均匀加热至
38、300350，恒温时间至少 30 分钟，然后保温缓冷。6.8不锈钢管道焊接要点a)所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于99.99%，手工电弧焊、熔化极气体保护焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉或其它防飞溅涂料，以防焊接飞溅损伤母材。b)采用小线能量施焊，以降低焊接层间温度，防止晶间腐蚀。层间温度不大于100。c)层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨和切割必须使用不锈钢专用砂轮片。d)不锈钢焊接地线卡子应为不锈钢或采用不锈钢隔离层。e)层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用。f)管材及配件用胶皮或石棉布垫放，且不得与碳钢混放。g)稳定化热
39、处理在无损检测合格后进行。h)焊接、稳定化热处理、检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗钝化处理。i)现场安装时若存在交叉作业，应对管道对可能的污染部位覆盖石棉布。6.9.焊后探伤及热处理6.9.1探伤方法6.9.1.1普通管线探伤使用X射线探伤，不锈钢高压管道使用X射线+源探伤，合金钢高压管道使用X射线+UT或源探伤。6.9.1.2 关于渣油装置高压管道对接焊缝的探伤特制订一下两种方案: 高压管道焊接打底层焊接到15mm时，对其进行一次X射线探伤；因厚壁管根部容易产生未溶合、未焊透等缺陷，对其底部焊接层厚度进行一次RT检测可以及早发现超标进行返修，避免焊接完成后发现缺陷进行返修带来返修困难。同
40、时来补偿UT检测对干部缺陷的检出不足和误判。完成后焊口填充盖面后再进行100%UT检测，可以大幅度提高施工进度并保证焊接质量。6.9.1.3 使用源探伤:现阶段使用的源为Ir192，一般源的强度在120Ci以下，施工效率一般，需要增加设备才能提高工作效率；但施工场地有限，安全防护得不到保证，尤其在装置区内，会妨碍其他工作的施工进度。6.9.2布置热电偶a) 热电偶安装在靠近焊缝边缘，管材与热电偶端部接触处应用砂轮机打磨露出金属光泽，热电偶安装采用细铁丝捆扎（不锈钢用不锈钢丝捆扎），端部紧贴焊缝。b) 为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间垫小块保温玻璃布以进行隔离。c) 当管道的工
41、程直径小于或等于 300mm 时，每个焊接接头应安置1个电偶测温计；当管道的工程直径大于300mm 时，每个焊接接头应安置2个电偶测温计。水平管道的焊接接头热处理时，测温热电偶应优先安置在焊接接头的下部。6.9.3布置加热器 热处理采用电加热方式，加热器及保温层的固定位置如图7所示，加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm，加热范围以外的100mm区域内应予以保温。管道两端应封闭。6.9.4包裹保温棉保温棉采用耐温1000的硅酸铝高铝毯。厚度30mm。保温棉宽度超过加热带宽度两侧各100mm，应保证保温棉的缠紧度，不致使升温后底部加热绳松动后加热效果不良。加热器及
42、保温层的固定位置如下图 所示： L 绳式加热器 保温区 热处理加热器及保温层布置图6.9.5一般要求6.9.5.1 进行热处理前，对设备、加热器、热电偶等进行检查，要求所有仪表、热电偶等在检定有效期内。6.9.5.2由于现场实际情况，施工过程中不能保证热处理的及时性，对铬钼钢焊缝焊接完毕后立即进行300350、恒温时间至少30分钟的后热并保温缓冷，如条件具备时焊后立即进行焊缝热处理则不必进行后热。6.9.5.3 热处理前应完成焊缝外观质量的检查，确保焊缝外观质量符合要求。6.9.5.4 经焊后热处理合格的部位，不得再进行焊接作业，否则应从新做热处理。6.9.5.5 各种材料按标准布置完毕后，对
43、加热器、保温棉、连接头等进行自查,自查合格后连线并送电进行热处理。6.9.5.6 热处理过程中，操作人员要进行全过程监督，严密监视热处理升降温及恒温过程，如发现热处理曲线出现异常时，应立即采取相应措施进行调整，确保升降温速度和恒温温度在规定范围之内。如果出现其它异常情况，应立即断电，待查找出原因后再继续进行热处理。6.9.5.7 热处理过程中，技术和质量人员要随时进行检查，检查热处理操作是否符合热处理工艺要求，热处理曲线是否清晰、准确。6.9.5.8 20#壁厚19MM(20# ANTI-H2S全部壁厚)、 A106 GR.B壁厚19MM(A106 GR.B全部壁厚)需热处理。6.9.5.9 TP321、TP347奥氏体不锈钢，当设计温度大于等于350时，应对其焊缝进行稳定化处理，稳定化温度为90010，每25mm壁厚保温2小时（4.7MIN/mm）空冷。6.9.5.10 设计文件中要求焊后热处理的管道，焊接接头均应进行 100%的焊后热处理。6.9.5.11 热处理曲线图要求
