精密与超精密加工课件第4章.ppt

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1、第四章 电化学加工技术,电化学加工（Electrochemical Machining 简称ECM）包括从工件上去除金属的电解加工和向工件上沉积金属的电镀、涂覆加工两大类。,4.1 电化学加工的原理与分类 一.电化学加工的原理 1.电化学加工过程,图4-1 电解液中的电化学反应,2.电解质溶液 凡溶于水后能导电的物质叫做电解质；如盐酸(HCl)、硫酸(H2SO4)、氢氧化钠(NaOH)、食盐(NaCl)、硝酸钠(NaNO3)、氯酸钠(NaClO3)等酸、碱、盐都是电解质。电解质与水形成的溶液为电解质溶液，简称为电解液。,3.电极电位,当离子质量浓度改变时，电极电位也随着改变，可用“能斯特公式”

2、换算，下式是在25时的简化式,式中 平衡电极电位差（V）；标准电极电位差（V）；n 电极得失电子数，即离子价数；离子的有效质量分数；“+”用于计算金属，“-”用于计算非金属的电极电位。,4.电极的极化 以上讨论的平衡电极电位是没有电流通过电极时的情况，当有电流通过时，电极的平衡状态遭到破坏，使阳极的电极电位向正移(代数值增大)、阴极的电极电位向负移(代数值减小)，这种现象称为极化，如图45所示。极化后的电极电位与平衡电位的差值称为超电位，随着电流密度的增加，超电位也增加。,（1）浓差极化 在阳极过程中，金属不断溶解的条件之一是生成的金属离子需要越过双电层，再向外迁移并扩散。然而扩散与迁移的速度

3、是有一定限度的，在外电场的作用下，如果阳极表面液层中金属离子的扩散与迁移速度较慢，来不及扩散到溶液中去，使阳极表面造成金属离子堆积，引起了电位值增大(即阳极电位向正移)，这就是浓差极化。（2）电化学极化 电化学极化主要发生在阴极上，从电源流入的电子来不及转移给电解液中的H+离子而在阴极上积累过多的电子，使阴极电位向负移，从而形成了电化学极化。,5.金属的钝化和活化 金属在某些电解液中电解时，当电流密度增加到一定值后，金属的溶解速度在大电流密度下维持一段时间后反而急剧下降，使铁成稳定状态不再溶解。电解过程中的这种现象称阳极钝化（电化学钝化），简称钝化。钝化原因：成相理论和吸附理论。成相理论认为，

4、金属与溶液作用后在金属表面上形成了一层紧密的极薄的膜，通常是由氧化物、氢氧化物或盐组成，从而使金属表面失去了原来具有的活泼性质，使溶解过程减慢。,吸附理论认为，金属的钝化是由于金属表面形成了氧的吸附层引起的。它可以是氧原子、氧离子、氢氧根离子等。活化的方法：1）把溶液加热；2）通入还原性气体或加入某些活性离子等等；3）采用机械办法破坏钝化膜；4）电源反接。,二.电化学加工的分类电化学加工有三种不同的类型。第类是利用电化学反应过程中的阳极溶解来进行加工，主要有电解加工和电化学抛光等；第类是利用电化学反应过程中的阴极沉积来进行加工，主要有电镀、电铸等；第 类是利用电化学加工与其他加工方法相结合的电

5、化学复合加工工艺进行加工，目前主要有电解磨削、电化学阳极机械加工(其中还含有电火花放电作用)。电化学加工的类别如表1所示。,表1 电化学加工分类,三.电化学加工的适用范围电化学加工的适用范围，因电解和电镀两大类工艺的不同而不同。电解加工可以加工复杂成型模具和零件，例如汽车、拖拉机连杆等各种型腔锻模，航空、航天发动机的扭曲叶片，汽轮机定子、转子的扭曲叶片，齿轮、液压件内孔的电解去毛刺及扩孔、抛光等。电镀、电铸可以复制复杂、精细的表面。,4.2 电解加工 电解加工（ECM）是继电火花加工之后发展较快、应用较广泛的一项新工艺，目前在国内外已成功地应用于枪炮、航空发动机、火箭等的制造工业，在汽车、拖拉

6、机、采矿机械的模具制造中也得到了应用，故在机械制造业中，已成为一种不可缺少的工艺方法。,一、电解加工过程及其特点 1概念 电解加工是利用金属在电解液中的电化学阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定的形状和尺寸加工成型的一种工艺方法。随着工件表面金属材料的不断溶解，工具阴极不断地向工件进给，溶解的电解产物不断地被电解液冲走，工件表面也就逐渐被加工成接近于工具电极的形状，如此下去直至将工具的形状复制到工件上。,图4-2 电解加工原理图,2应具备的工艺条件：（1）工件阳极和工具阴极间保持很小的间隙，一般在0.11mm范围内；（2）电解液从加工间隙中不断高速（550m/s）流过（通常取630m/

7、s），且间隙具有一定压力（0.52MPa）；（3）工件阳极和工具阴极分别和直流电源（1024V）连接。,3电解加工成型原理 电解加工成型原理如图4-7所示，图中的细竖线表示通过阴极（工具）与阳极（工件）间的电流，竖线的疏密程度表示电流密度的大小。在加工刚开始时，阴极与阳极距离较近的地方通过的电流密度较大，电解液的流速也常较高，阳极溶解速度也就较快，见图4-7a。由于工具相对工件不断进给，工件表面就不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，直至工件表面形成与阴极工作面基本相似的形状为止，如图4-7b所示。,图4-2 电解加工成型原理,4电解加工特点电解加工与其他加工方法相比较，具有下述特点：1）加工

8、范围广，不受金属材料本身力学性能的限制，可以加工硬质合金、淬火钢、不锈钢、耐热合金等高硬度、高强度及韧性金属材料，并可加工叶片、锻模等各种复杂型面。2）电解加工的生产率较高，约为电火花加工的5-10倍，在某些情况下，比切削加工的生产率还高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。3）加工表面质量好。一般表面粗糙度为Ra1.250.2m。4）加工过程中不会产生残余应力和变形，没有飞边毛刺。,5）工具电极无损耗。加工过程中阴极工具在理论上不会耗损，可长期使用。电解加工的主要弱点和局限性为：1）不易达到较高的加工精度和加工稳定性。2）电极工具的设计和修正比较麻烦，因而很难适用于单件生产。3）

9、电解加工的附属设备较多，占地面积较大，机床要有足够的刚性和防腐性能高。对电解加工而言，一次性投资较大。4）电解产物需进行三废处理，防止污染环境。,二、电解加工时的电极反应 电解加工时电极间的反应是相当复杂的，这主要是一般工件材料不是纯金属，而是多种金属元素的合金，其金相组织也不完全一致。所用的电解液往往也不是该金属盐的溶液，而且还可能含有多种成分。电解液的浓度、温度、压力及流速等对电极过程也有影响，现以在NaCl水溶液中电解加工铁基合金为例分析电极反应。在NaCl电解液中存在着H+、OH-、Na+、Cl-四种离子，现分别讨论其阳极反应及阴极反应。,（1）阳极可能的电化学反应,根据电极反应过程的

10、基本原理，电极电位最负的物质将首先在阳极反应。,按照电极反应的基本原理，电极电位最正的粒子将首先在阴极反应。,（2）阴极可能的电极反应,三、电解加工设备电解加工的基本设备包括直流电源、机床及电解液系统三大部分。1、直流电源电解加工常用的直流电源为硅整流电源和晶闸管整流电源，其主要特点及应用见表2。,表2 直流电源的特点及应用,2、机床电解加工机床的任务是安装夹具、工件和阴极工具，并实现其相对运动，传送电和电解液。它与一般金属切削机床相比，有其特殊要求：（1）有足够的刚性（2）稳定的进给速度（3）防腐绝缘与好的安全措施,3、电解液系统（1）电解液的主要作用 在电解加工过程中，电解液不仅作为导电介

11、质传递电流，而且在电场的作用下进行化学反应，使阳极溶解能顺利而有效地进行，这一点与电火花加工的工作液的作用是不同的。同时电解液也担负着及时把加工间隙内产生的电解产物和热量带走的任务，起到更新和冷却的作用。,（2）对电解液的基本要求 1）应是强电解质，即生产率要高，这就要求电解质在溶液中有较高的溶解度和离解度，具有很高的电导率。例如NaCl水溶液中NaCl几乎能完全离解为Na+、C1-离子，并与水的H+、OH-离子能共存。2）在工件阳极上应优先进行金属离子的阳极溶解，电解液中所含的阴离子应具有较正的标准电位，如Cl-等，以免在阳极上产生析氧等副反应，降低电流效率。,3）电解液中的金属阳离子不应在

12、阴极上产生放电反应而沉积到阴极工具上，以免改变工具的形状及尺寸。因此，在选用的电解液中所含金属阳离子必须具有较负的标准电极电位，如Na+、K+等。4）阳极反应的最终产物应是不溶性的化合物，以便于净化处理。5）粘度要尽可能的低，以加快热量和产物的排出。6）电解液成分在加工中不消耗，以保证电解液的长期使用。7）对设备的腐蚀性小，对人体无害，价格便宜等。,（3）电解液的特性杂散腐蚀性、电流效率曲线、非线性性,4三种常用电解液性能 电解液可分为中性盐溶液、酸性盐溶液和碱性盐溶液三大类。其中中性盐溶液的腐蚀性较小，使用时较为安全，故应用最广。常用的电解液有NaCl、NaNO3、NaClO3 三种。（1）

13、NaCl 电解液价廉易得，对大多数金属而言，其电流效率均很高，加工过程中损耗小并可在低浓度下使用，应用很广。其缺点是电解能力强，散腐蚀能力强，使得离阴极工具较远的工件表面也被电解，成型精度难于控制，复制精度差；对机床设备腐蚀性大，故适用于加工速度快而精度要求不高的工件加工。常用的电解液温度为2535，但加工钛合金时，必须在40以上。,（2）NaNO3电解液是一种钝化型电解液，在浓度低于30%时，对设备、机床腐蚀性很小，使用安全，成型精度比较高，价格也不高。但生产效率低，需较大电源功率，加工时在阴极有氨气析出，NaNO3 会被消耗。（3）NaClO3电解液的散蚀能力小，故加工精度高，对机床、设备

14、等的腐蚀很小，广泛地应用于高精度零件的成型加工。然而，价格较贵，且NaClO3是一种强氧化剂，虽不自燃，但遇热分解的氧气能助燃，因此使用时要注意防火安全。由于使用过程中，NaClO3电解液中的ClO3离子不断增加，电解液消耗，且ClO3离子增加后杂散腐蚀作用增加，故在加工过程中要注意ClO3离子质量浓度的变化。,5电解液中加添加剂及复合电解液 几种常用电解液都有一定缺点，为此，在电解液中使用添加剂是改善其性能的重要途径。例如，为了减少NaCl电解液的散蚀能力，可加入少量磷酸盐等，使阳极表面产生钝化性抑制膜，以提高成型情度。NaNO3电解液虽有成形精度高的优点，但其生产率低，可添加少量NaCl，

15、使其加工精度及生产率均较高。为改善加工表面质量，可添加络合剂、光亮剂等。如添加少量NaF，可改善表面粗糙度。为减轻电解液的腐蚀性，用缓蚀添加剂等。,6电解液的流速及流向 加工过程中电解液必须具有足够的流速，以便把氢气、金属氢氧化物等电解产物冲走，把加工区的大量热量带走。电解液的流速一般约在10m/s左右，电流密度增大时，流速要相应增加。流速的改变是靠调节电解液泵的出水压力来实现的。电解液的流向一般有如图4-13所示三种情况。,7电解液出水口的布局 图4-14a会出现流线分布不到的死水区（图中以十号表示），该处没有或很少有电解液通过，工件的溶解速度将低于其它部位，加工时就容易产生火花或短路。如按

16、图4-14b那样适当修改出液槽的形状，就可纠正这一缺点。当电解液作反向流动时，不易产生缺乏流体的死水区。,四、电解加工的基本规律 1法拉第定律法拉第定律包含两项内容：（1）在电极的两相界面处发生电化学反应的物质的量与通过的电量成正比。即法拉第第一定律。（2）在电极上溶解或析出一克当量的任何物质所需的电量是一样的，与物质的本身性质无关。即法拉第第二定律。根据法拉第第二定律：电极上溶解或析出一克当量的物质所需的电量一样，这一常数称为法拉第常数F，F=96500为库仑。根据法拉第第一定律：M=kQ=kIt,令,（称体积电化学当量）,2电流效率 电解加工实践和实验均表明，实际电解加工过程阳极金属的溶解

17、量与上述按法拉第定律进行理论计算的溶解量有差别，通常是实际溶解量小于理论计算量，但也有实际溶解量大于理论计算量。（1）实际溶解量小于理论计算量的原因：除阳极溶解还有其他副反应发生，消耗一部分电量；有部分实际溶解金属的原子价比理论计算假设的原子价要高。,（2）实际溶解量大于理论计算量的原因：金属溶解过程中发生金属块状剥落；有部分实际溶解金属的原子价比理论计算假设的原子价要低。我们定义电流效率：,3加工速度（1）体积加工速度,单位时间内所去除的体积（mm3/min），,（2）深度加工速度,单位时间内所加工的深度（mm/min），,设电极不圆形，其截面积为S，匀速加工，则经过时间t所加工体积为：,令

18、 I/S=i，则,例1 设用NaCl电解液在软钢上加工4070mm的方孔，深度为50mm，若要求在10分钟内加工完，求需要用多大电流？如电源最大容量为5000A，则此时应改用的进给速度为多少？加工所需时间多少？,例2 某厂用NaCl电解液电解加工一批零件，要求在64mm厚的低碳钢板上加工25mm的通孔。已知中空电极内孔直径为13.5mm，每个孔限5min加工完，求需用多大电流？如电解电流用5000A，则电解时间需多少？,4电极间隙大小和蚀除速度的关系从实际加工中我们知道，电极间隙愈小，电解液的电阻也愈小，电流密度就愈大，因此蚀除速度就愈高。图4-16中，设电极间隙为，电极面积为S，电解液的电阻

19、率为电导率的倒数，即，则电流 I 为,5平衡间隙理论（1）端面平衡间隙,图4-18中，设电解加工开始的起始间隙为,则此时的蚀除速度,设阴极以恒定速度 向工件进给，则加工间隙逐渐减少，而蚀除速度相应增大。设工件足够厚，随着时间的推移，总会出现这样的情况，即工件的蚀除速度 与阴极的进给速度 相等。,端面平衡间隙,（2）法向平衡间隙,（3）侧面间隙,（4）平衡间隙理论的应用以上一些初步的平衡间隙理论，可以在NaCl电解液加工时应用：1）计算加工过程中各种电极间隙，例如端面、斜面、侧面的间隙的形状来推算加工后工件的形状和尺寸；2）设计电极时计算阴极尺寸及修正量，亦即根据工件形状尺寸计算阴极形状尺寸；,

20、3）分析加工精度，如整平比以及由于毛坯留量不均引起误差，阴极、工件原始位置不一致引起的误差等；4）选择加工参数如电极间隙、电源电压、进给速度等。,（5）影响加工间隙的其它因素（影响、的因素）,（工件材料成分、电解液的温度、电解液浓度、加工间隙内工具形状等）,1脉冲电流电解加工1）消除加工间隙内电解液电导率的不均匀化。采用脉冲电流电解加工就可以在两个脉冲间隔时间内，通过电解液的流动与冲刷，使间隙内电解液的电导率分布基本均匀。2）脉冲电流电解加工使阴极在电化学反应中析出的氢气是断续的，呈脉冲状。它可以对电解液起搅拌作用，有利于电解产物的去除，提高电解加工精度。,五、提高电解加工精度的途径,2小间隙

21、电解加工,3改进电解液除了前面已提到的采用钝化性电解液，如NaNO3、NaClO3等外，正进一步研究采用复合电解液，主要是在氯化钠电解液中添加其它成分，既保持NaCl电解液的高效率,又提高了加工精度。采用低浓度电解液，加工精度可显著提高。,4混气电解加工（1）混气电解加工原理及优缺点混气电解加工就是将一定压力的气体（主要是压缩空气或二氧化碳、氮气等）用混气装置使它与电解液混合在一起，使电解液成为包含无效气泡的气液混合物，然后送入加工区进行电解加工。,电解液中混入气体后，将会起到下述作用：1）增加了电解液的电阻率，减少杂散腐蚀，使电解液向非线性方面转化。2）降低电解液的密度和粘度，增加流速，均匀

22、流场。,（2）气液混合比 混气电解加工的主要参数除一般电解加工所用的工艺参数外，还有一个就是气液混合比Z。,日前，电解加工主要应用在深孔加工、叶片(型面)加工、锻模(型腔)加工、管件内孔抛光、各种型孔的倒圆和去毛刺、整体叶轮的加工等方面。1）深孔扩孔加工,六、电解加工工艺及其应用,2）型孔加工,电解加工整体叶轮,3）叶片加工,4）电解倒棱去毛刺,5）电解刻字,电解抛光也是利用金属在电解液中的电化学阳极溶解对工件表面进行腐蚀抛光的，它只是一种表面光整加工方法，用于改善工件的表面粗糙度和表面物理力学性能，而不用于对工件形状和尺寸加工。它和电解加工的主要区别是工件和工具之间的加工间隙大，这样有利于表

23、面的均匀溶解；电流密度也比较小；电解液一般不流动，必要时加以搅拌。,6）电解抛光,第三节 电解磨削,1)加工原理电解磨削是电解加工的种特殊形式，是电解与机械的复合加工方法。它是靠金属的溶解(占95%98%)和机械磨削(占2%5%)的综合作用来实现加工的。加工原理如图4-41所示。加工过程中，磨轮(砂轮)不断旋转，磨轮上凸出的砂粒与工件接触，形成磨轮与工件间的电解间隙。电解液不断供给，磨轮在旋转中，将工件表面由电化学反应生成的钝化膜除去，继续进行电化学反应，如此反复不断，直到加工完毕。,1加工原理及特点,电解磨削的阳极溶解机理与普通电解加工的阳极溶解机理是相同的。不同之处在于：电解磨削中，阳极钝

24、化膜的去除是靠磨轮的机械加工去除的，电解液腐蚀力较弱；而一般电解加工中的阳极钝化膜的去除，是靠高电流密度去破坏(不断溶解)或靠活性离子(如氯离子)进行活化，再由高速流动的电解液冲刷带走的。,图4-41 电解磨削加工原理图,(1)磨削力小，生产率高。这是由于电解磨削具有电解加工和机械磨削加工的优点。(2)加工精度高，表面加工质量好。因为电解磨削加工中，一方面工件尺寸或形状是靠磨轮刮除钝化膜得到的，故能获得比电解加工好的加工精度；另一方面，材料的去除主要靠电解加工，加工中产生的磨削力较小，不会产生磨削毛刺、裂纹等现象，故加工工件的表面质量好。(3)设备投资较高。其原因是电解磨削机床需加电解液过滤装

25、置、抽风装置、防腐处理设备等。,2)特点,电解磨削广泛应用于平面磨削、成型磨削和内外圆磨削。图4-42为电解成型磨削示意图，其磨削原理是将导电磨轮的外圆圆周按需要的形状进行预先成型，然后进行电解磨削。图4-43为电解研磨加工图，其是采用钝化型电解液，利用机械研磨能去除表面微观不平度各高点的钝化膜，使其露出基体金属并再次形成新的钝化膜，实现表面的镜面加工。,2电解磨削的应用,图4-42 电解成型磨削原理图,图4-43 电解研磨加工,第四节 电铸、涂镀及复合镀加工,一、电铸成型1电铸成型原理及特点1)成型原理与大家熟知的电镀原理相似，电铸成型是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工的，即在原

26、模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。但电铸与电镀又有不同之处，电镀时要求得到与基体结合牢固的金属镀层，以达到防护、装饰等目的。而电铸则要电铸层与原模分离，其厚度也远大于电镀层。,电铸原理如图4-49所示，在直流电源的作用下，金属盐溶液中的金属离子在阴极获得电子而沉积在阴极母模的表面。阳极的金属原子失去电子而成为正离子，源源不断地补充到电铸液中，使溶液中的金属离子浓度保持基本不变。当母模上的电铸层达到所需的厚度时取出，将电铸层与型芯分离，即可获得型面与型芯凹、凸相反的电铸模具型腔零件的成型表面。,图4-49 电铸成型的原理,2)特点(1)复制精度高，可以做出机械加工不可能加

27、工出的细微形状(如微细花纹、复杂形状等)，表面粗糙度Ra可达0.1 m，一般不需抛光即可使用。(2)母模材料不限于金属，有时还可用制品零件直接作为母模。(3)表面硬度可达3550HRC，所以电铸型腔使用寿命长。(4)电铸可获得高纯度的金属制品，如电铸铜，它纯度高，具有良好的导电性能，十分有利于电加工。,(5)电铸时，金属沉积速度缓慢，制造周期长。如电铸镍，一般需要一周左右。(6)电铸层厚度不易均匀，且厚度较薄，仅为48 mm左右。电铸层一般都具有较大的应力，所以大型电铸件变形显著，且不易承受大的冲击载荷。这样，就使电铸成型的应用受到一定的限制。,2.电极反应 现以电铸液为CuSO4，电铸材料为

28、纯铜，来分析电铸加工的电极反应。在CuSO4 电解液中存在着H+、OH-、Cu2+、SO42-四种离子，现分别讨论其阳极反应及阴极反应。,（1）阳极可能的电化学反应,根据电极反应过程的基本原理，电极电位最负的物质将首先在阳极反应。,按照电极反应的基本原理，电极电位最正的粒子将首先在阴极反应。,（2）阴极可能的电极反应,阳极上优先进行的电极反应,3电铸设备 电铸设备(如图4-49所示)主要包括电铸槽、直流电源、搅拌和循环过滤系统、恒温控制系统等。1)电铸槽 电铸槽材料的选取以不与电解液作用引起腐蚀为原则。一般用钢板焊接，内衬铅板或聚氯乙烯薄板等。,2)直流电源电铸采用低电压大电流的直流电源。常用

29、硅整流，电压为612 V左右，并可调。3)搅拌和循环过滤系统为了降低电铸液的浓差极化，加大电流密度，减少加工时间，提高生产速度，最好在阴极运动的同时加速溶液的搅拌。搅拌的方法有循环过滤法、超声波或机械搅拌等。循环过滤法不仅可以使溶液搅拌，而且在溶液不断反复流动时进行过滤。,4)恒温控制系统 电铸时间很长，所以必须设置恒温控制设备。它包括加热设备(加热玻璃管、电炉等)和冷却设备(冷水或冷冻机等)。3电铸加工的工艺过程,原模表面处理,电铸至规定尺寸,衬背处理,脱模,清洗干燥,成品,4电铸的应用电铸具有极高的复制精度和良好的机械性能，已在航空、仪器仪表、精密机械、模具制造等方面发挥日益重要的作用。,

30、二、涂镀加工,（一）涂镀加工的原理、特点和应用范围 涂镀又称刷镀或无槽电镀，是在金属工件表面局部快速电化学沉积金属的新技术，图4-51为其原理图。转动的工件1接直流电源3的负极，正极与镀笔相接，镀笔端部的不溶性石墨电极用外包尼龙布的脱脂棉套5包住，镀液2饱醮在脱脂棉中或另再烧注多余的镀液流回容器6。镀液中的金属正离子在电场作用下在阴极表面获得电子而沉积涂镀在阴极表面，可达到自0.001mm直至0.5mm以上的厚度。,1.涂镀加工的特点有：1）不需要镀槽，可以对局部表面涂镀，设备、操作简单，机动灵活性强，可在现场就地施工，不易受工件大小、形状的限制；甚至不必拆下零件即可对其局部刷镀。2）涂镀液种

31、类、可涂镀的金属比槽镀多，选用更改方便，易于实现复合镀层，一套设备可镀积金、银、铜、铁、锡、镍、钨、钥等多种金属。,二、涂镀加工,涂镀加工的特点有：3）镀层与基体金属的结合力比槽镀的牢固，涂镀速度比槽镀快（镀液中离子浓度高），镀层厚薄可控性强。4）因工件与镀笔之间有相对运动，故一般都需人工操作，很难实现高效率的大批量、自动化生产。,二、涂镀加工,2.涂镀技术主要的应用范围为：1）修复零件磨损表面，恢复尺寸和几何形状，实施超差品补救。例如各种轴、轴瓦、套类零件磨损后，以及加工中尺寸超差报废时，可用表面涂镀以恢复尺寸。2）填补零件表面上的划伤、凹坑、斑蚀、孔洞等缺陷，例如机床导轨、活塞液压缸、印制

32、电路板的修补。,二、涂镀加工,涂镀技术主要的应用范围为：3）大型、复杂、单个小批工件的表面局部镀镍、铜、锌、镐、钨、金、银等防腐层、耐腐层等，改善表面性能。例如各类塑料模具表面涂镀镍层后，很易抛光至Ra0.1m甚至更佳的表面粗糙度。,二、涂镀加工,复合镀的原理与分类 复合镀是在金属工件表面镀复金属镍或钴的同时，将磨料作为镀层的一部分也一起镀到工件表面上去，故称为复合镀。依据镀层内磨料尺寸的不同，复合镀层的功用也不同，一般可分为以下两类。,三、复合镀加工,1作为耐磨层的复合镀 磨料为微粉级，电镀时，随着镀液中的金属离子镀到金属工件表面的同时，镀液中带有极性的微粉级磨料与金属离子络合成离子团也镀到工件表面。这样，在整个镀层内将均匀分布有许多微粉级的硬点，使整个镀层的耐磨性增加好几倍，一般用于高耐磨零件的表面处理。,三、复合镀加工,2制造切削工具的复合镀或锒嵌镀 磨料为人造金刚石（或立方氮化硼），粒度一般为80#250#。电镀时，控制镀层的厚度稍大于磨料尺寸的一半左右，使紧挨工件表面的一层磨料被镀层包覆、锒嵌。形成一层切削刃，用以对其它材料进行加工。,三、复合镀加工,